一、氧化钙质量对生产消石灰氢氧化钙的影响
1、石灰颗粒大小
石灰颗粒越小越好，颗粒小，比表面积大。和水接触面积大，能加速反应速度，对温度，粉化起到相互作用。试验数据实测10mm以细的颗粒在65秒钟内温度升至摄氏100度。
2、水热反应用水源
氧化钙转化氢氧化钙主要用水源，使用50度热水试验数据实测在60秒钟内温度升至摄氏110度。
3、加水量与石灰比例
本文前部分已经有计算理论用水例子，在生产实际应用中，用水量大于理论计算量。一是水分蒸发，二是水分正常损耗，三是有效吸水率。一般水灰比例在35—60%：灰(重量比)。参照HG/T4120-2009标准，90级氢氧化钙水分含量不允许超过2%，95级氢氧化钙是1%，96级氢氧化钙是0.6%。
4、加水的适宜时机
加水时机应该是利用石灰颗粒与水没有发生转化反应，而迅速把水分布且均匀包覆到石灰颗粒上去。石灰颗粒与水反应发生粉化时候，石灰表面温度已经到达100度以上。这个时候，再加水是没有效果。水遇上物料温度在100度以上，马上转化成水蒸气排走。
5、搅拌速度
搅拌速度在加水段务必要低速，好是在10r/min以下。
6、物料停留时间
停留时间越长越好，氧化钙含量90%以上，在相应比例水灰比例下，消化停留时间在90min细度小于200目的比例应该是80%到90%之间。消化停留时间在150min细度小于200目的比例应该是90%到95%之间，甚至到96以上。
7、反应温度
反应温度越高越好，温度高螺旋阻力小。物料呈沸腾状态。氧化钙粉化更均匀，转化成氢氧化钙比例更高，细度更好。
二、氧化钙干法生产消石灰氢氧化钙常见的操作要点
1、消化时的空载与负载电流区别
消化器搅拌轴空载时的应该是额定电机电流的30—40%，负载运行电流不能超过60%。负载电流低说明石灰消化状态好，呈沸腾状态阻力小。所以电流低。
电流超出额定电流60%可能有以下原因：
加水比例偏高或过低，不是石灰所需要的水分比例。
石灰中生烧比例过高，消化前的破碎料过大。
加料比例过多。
加水时机不宜太早，应该在消化器螺旋加水段填满石灰颗粒后才能加水。
消化螺旋内有上次开机残留的生烧石灰等颗粒物或生烧石灰等颗粒过多。
2、消化时温度高低区别
(1)温度高，该批次石灰品质高，加水比例适宜。加水比例过高或过低温度都不是高的。
(2)温度高时，相对螺旋运行电流低。
(3)温度高时，消化出来氢氧化钙的产品水分都在标准范围之内。
3、通过消化螺旋运行电流和温度判断消化转化氢氧化钙的技巧
(1)消化，加料量在大生产的50%开始。螺旋负载一般在电机额定电流50%左右，进入加水段，加水后额定电流一直维持在50%范围。随着石灰和水逐步反应，石灰颗粒开始粉化，温度升至100度，反应段呈沸腾状态。加料大量不能超过额定电流的70%。
加石灰量在设定能力的50%，电流超过50%，是加水比例过大，应降低加水比例。
观察温度升至高点，是灰与水比例。水比例少了，温度不是高。
消化运行电流空载与负载相差约为10—15%左右。空载和石灰颗粒进入螺旋时变化不大，加水时开始瞬间电流升高，随着石灰颗粒反应粉化温度升至100℃开始，电流接近空载电流值。然后，逐步石灰颗粒加至生产设定值，额定电流上升到额定电流的60%—70%。
(2)二、三级消化。二级温度比高2—3℃。三级比二级低1—2℃，三级比高。电流也是二级高，三级低。
二级温度在三级消化器中是高，说明符合常规。物料在开始反应，二级继续加速反应，三级反应基本，温度逐渐降低。
电流也侧面说明一个问题，反应和转化。氢氧化钙在生成过程中呈流水和沸腾状态，其阻力和负荷体现通过电流、温度变化表现。
(3)运行电流稳定，说明控制进料量、灰水比例在状态范围之内。
(4)温度始终保持在一个高位上，说明该批次石灰品质比较好。温度整体偏低，说明石灰过烧、生烧、杂石比较多。
三、氧化钙干法消化成氢氧化钙难点
1、石灰的氧化钙含量与生产氢氧化钙方案。
2、石灰氧化钙含量低，要生产氢氧化钙含量高，适宜加快消化时物料流动速度。保留在标准范围内允许的氧化钙含量，相应提高氢氧化钙的含量。
3、石灰含量高，而细度达不到要求时，要有针对性增加加水的比例，同时控制物料在消化器的停留时间延长。
4、在生产过程中，要时刻留意石灰的变化情况：生烧石灰比例多，要及时降低加水量。过烧石灰要适当增加加水量。
在消化过程中要做到：勤观察、多分析。做到兼顾产品质量又要保证产能大化。
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